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研磨刮研平臺/平板

描述:

研磨刮研平臺/平板是一種為了能夠保證工件精度和表面光潔度而利用涂敷或壓嵌在研磨平板上的磨料顆粒,通過研磨平板與工件在一定壓力下的相對運動對加工表面進行的精整加工而衍...

研磨刮研平臺/平板是一種為了能夠保證工件精度和表面光潔度而利用涂敷或壓嵌在研磨平板上的磨料顆粒,通過研磨平板與工件在一定壓力下的相對運動對加工表面進行的精整加工而衍生的一種鑄鐵平板。
 
研磨刮研平臺/平板在研磨加工中有一種嵌有金剛砂磨料的平板上進行磨砂的形式,在這種形式中研具是必不可少的主要工具,該研具稱為嵌砂研磨平板。研磨平板具有組織均勻,結構致密,無砂眼氣孔,疏松等缺陷。上砂容易,砂粒分布均勻豐富,砂粒嵌入牢固切削性能強。表面光潔,油亮,呈天藍色,耐磨性好。
 
鑄鐵研磨平臺的材質為高磷、合金、球墨壓砂平板。高強度鑄鐵HT150-300,工作面硬度為HB170-190,經過兩次人工處理(人工退火600度-700度和自然時效2-3年)對鑄鐵平臺,壓砂平板,研磨平臺進行熱處理的目的是減少逐漸中的應力,消除壓砂平板,壓砂平臺的部分白口組織,提高壓砂平板,壓砂平臺工作表面的硬度和耐磨性,使該壓砂平板,壓砂平臺的精度穩定,耐磨性能好。
 
研磨刮研平臺/平板特性:
 
1、操作簡單,上砂快,嵌砂量足,使用后仍十分容易上同類型砂,經過打磨后,光潔度顯著提高。
 
2、容易得到量塊所需的較高光潔度和研合性,工件鏡面青亮。
 
3、平板耐用,切削足而持久,輕度導砂后仍有良好的切削性,推研時感覺流暢。
 
研磨的效率:
 
研磨的效率通常隨著研磨的速度的增加而增加。因為在單位時間內,工件表面通過的磨粒的數量增加了,而在單位滑動路程的磨削量幾乎接近常數,所以研磨速度的增加,也等于增加切下金屬切削的數量,效率就提高了。研磨速度一般在10-150米/分。研磨速度過高,會引起工件表面焦黃;熱膨脹嚴重使薄件平面變形,影響尺寸;摩擦過熱降低工件硬度;易使磨料堆積而劃傷工件。
 
研磨的工具材料:
 
量塊的研磨,對研磨工具材料的質量要求較高。如果工具材料太硬,金剛砂不易嵌入,顆粒固定不牢,研磨效率低或無法研磨,工件質量也差;如果工具材料不易加工至一定光潔度,或表面有缺陷。通常工具的材料應比工件材料軟,組織要均勻,耐磨性好,變形要小,幾何形狀盡可能與工件形狀一致,表面無裂紋、斑點等缺陷。能作研磨工具的材料有:灰鑄鐵、軟鋼、筒、鉛、木材、皮革、瀝青、硬鋁。
 
研磨刮研平臺/平板檢定平面度的方法和步驟:
 
1、根據被測平板的形狀、尺寸選擇布點形式,并確定各個截面的分段數及橋板跨距。
 
2、將固有水平儀或反射鏡的橋板放在被測截面上,沿測量方向等跨距、首尾銜接地移動橋板,記取各位置讀數。
 
3、使用水平儀測量時,被測面調到大致處于水平位置;使用自準直儀測量時,被測線調到大致與儀器光軸平行。
 
4、按分段檢定結果進行數據處理,求出平面度值。
 
研磨平臺是檢驗各種精密另件的面性(用光隙法),修理各種量塊、工卡量具、光學另件及測量精度和另件的工具的平直度。壓砂平板作為修理量塊的計量器具,它的好壞將直接影響著量塊的修理質量。
 
量塊修理需要有一塊甚至幾塊壓砂效果極好的壓砂平臺。所謂壓砂效果指的是:
 
1、嵌砂性好,平板容易嵌砂,嵌入的砂子牢固、耐用。
 
2、壓砂過程簡單易操作。
 
3、切削鋒利耐磨。
 
4、修理量塊容易達到所需的表面粗糙度。量塊修理需要在幾秒鐘或者幾十秒鐘內完成平面度、表面粗糙度、中心長度的變動量等技術指標。
 
研磨平臺規格:200×200、300×200、300×300、400×300、400×400、500×300、500×400、600×400、600×500。
 
研磨平臺的參數:
 
                     
規格 精度等級 規格 精度等級
0級 1級 2級 3級 精刨 0級 1級 2級 3級 精刨
100×100 4 8 26     2500×2500     72 180 270
200×100 5 10 20     3000×1000       168 248
200×200 5 10 20     3000×1500       174 154
300×200 6 12 24     3000×2000       184 275
300×300 6 12 24     3000×2500       186 276
400×300 6 12 24     3000×3000       210 300
400×400 6 12 24     4000×1000       210 300
500×300 6 12 24     4000×1500       210 300
500×500 7 14 28     4000×2000       219 310
600×400 7 14 28     4000×2500       228 340
600×500 7 14 28     4000×3000       240 360
800×500 8 16 32 80   5000×1500       249 370
800×600 8 16 32 80   5000×2000       255 375
900×600 8 16 32 80   5000×2500       264 390
1000×750 9 18 36 90   5000×3000       287 420
1000×1000 10 20 39 96   6000×1500       287 420
1200×1000   20 39 96   6000×2000       293 430
1500×1000   24 48 120   6000×2500       300 450
1500×1500   25 50 125   6000×3000       308 460
2000×1000   26 52 129   8000×1500       366 500
2000×1500     56 140   8000×2000       370 520
2000×2000     60 152 230 8000×2500       375 530
2500×1500     64 152 230 8000×3000       382 570
2500×2000     68 168 248          
 

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